Getränkeherstellungsmaschine

ELOPAK SHIKOKU ASEPTIC FILLING LINE S-PS80HA

Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Baujahr: 2008, Eine komplette Abfülllinie von Füller bis zum Einpacker steht zur Verfügung. Format: Giebelpackung/Pyramid-Packung 0,50l/0,75l/1l, Leistung: ca. 7000 Packungen/h, Dimensionen X/Y/Z: ca. 9500mm/3200mm/3500mm, Gewicht: ca. 13000kg, Betriebsstunden: ca. 32500h. Applikatore: 3x Elopak E-PLA-S30, Baujahr: 2009, Luftdruck: 700kPa, Gewicht: ca. 1000kg. Einpacker: Oystar A+F Traypacker TF, Baujahr: 2011. Pedpfotul Raox Aipjrc

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2000, Maschinen-/Fahrzeugnummer: LC574, Technical Specifications & Performance Data This used bottling line is a complete isobaric PET solution engineered for high-volume beverage production of still water, sparkling water, and carbonated soft drinks. Built around robust Krones and Simonazzi process equipment with a Sidel SBO14 S2 blow molder, it offers dependable industrial packaging performance with consistent product quality. Line type: Used isobaric PET complete bottling line (second hand) Nominal speed: up to 18,000 bottles/hour (configured for 2.0 L PET; format-dependent) Bottle formats: 0.10 L and 2.0 L; additional formats possible with change parts Container type: PET (air-conveyed handling) Product range: Water (still and sparkling), CSD Core technology: Isobaric rinsing/filling/capping monoblock with downstream labeling and end-of-line packaging Line composition: Approx. 14 integrated machines including blow molder, air conveyors, rinser, isobaric filler, capper, labeler, packer/shrink wrapper, palletizer, stretch wrapper, inspection and coding modules Main manufacturers: Krones, Simonazzi; blow molder: Sidel SBO14 S2 Years: Main line 2000; blow molder 1999 Condition: Ready for operation; safety features included Advanced Automation & Control Systems Centralized PLC/HMI control coordinates blow molding, rinsing, isobaric filling, capping, labeling, and end-of-line functions. Recipe management supports format and product changeovers, with synchronized conveyors and VFD-driven motors to maintain constant flow at high speed. Line accumulation and defective-bottle rejection are integrated to minimize downtime and scrap. Automation level: Fully integrated, recipe-based operation Operator interface: Intuitive HMI with alarm diagnostics and production reporting Electrical: Industrial 3-phase supply (typical 400–460 V, 50/60 Hz; to be confirmed on inspection) Safety: Interlocked guards, emergency stop network, and category-rated safety circuits Production Line Integration Capabilities Designed for seamless integration across the packaging hall, the line interfaces upstream with preform handling and syrup room/premix systems and downstream with packers, palletizers, and warehouse logistics. Fast format change procedures and clearly defined change parts enable efficient switching between bottle sizes and product SKUs. Compatible with standard beverage production utilities (CIP, CO₂, chilled water) Interfaces available for inspection systems, laser/inkjet coding, and vision verification Modular conveyors allow adaptation to plant layouts and future upgrades Prodpfow D E Ubjx Aipjc Machine Condition & Maintenance History This second hand complete bottling line is in ready-for-operation condition with safety protections installed. The equipment has been maintained in a production environment and inspected for functional performance. Maintenance records, documentation, and layout drawings can be made available for review during a technical visit. Operational Performance & Versatil...

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2020, Überblick Der Tangentialfilter wurde im Jahr 2020 vom spanischen Hersteller Sefiltra hergestellt. Er kann jederzeit besichtigt werden. Die Struktur besteht aus rostfreiem Stahl AISI-304; er hat vier Räder und einen Griff für seine Räder und einen Griff für seine Verschiebung. Alle Rohre und Zubehörteile sind aus AISI-316L, Edelstahl AISI-316L. Das System wird über den Farb-Touchscreen SIEMENS KTP 900 bedient, der sich an der Vorderseite des Schaltschranks befindet. Techn. Details Leistung: je nach Biersorte, zuletzt 1.000 – 1.500 Liter pro Stunde Filtrationsfläche: 10 m² Zwei 0,5 Mikron Hohlfasermembranen Abmessungen (LxlXh): 1.800 x 950 x 2.300 mm Leergewicht: 350 Kg Betriebsgewicht: 470 kg Ausstattung 1 St. Speisekreiselpumpe 3,0 kW 1 St. Umwälzkreiselpumpe 4,0 kW 2 St. Membrane HF 6043 MF 05 (KDP3358) 1 St. Modulierendes Ventil 5 St. Pneumatische Ventile 1 St. 100 L CIP-Tank 1 Stück Winkelfilter 500 Mikron 3 Stück magnetisch-induktive Durchflussmessgeräte 5 Stück Drucktransmitter 1 St. Temperaturtransmitter 1 Stück Füllstandstransmitter 1 St. Flüssigkeitsdetektor 1 St. Schaltschrank mit speicherprogrammierbarer Steuerung Siemens S7-1200 und Touchscreen Siemens 7" Touchscreen Prjdpfeqvvpaex Aipsc

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 1993, OMAG TRONIC 140/120 komplette Linie; Produktionspalettengröße 1450x1100 mm, Doppel-Einfüllmaschine, Baujahr 1993, Regalwagen mit Drehvorrichtung, Umpacken inklusive Umreifung, 10 Formen, Steuerung Siemens S7. Prodjxl D Imjpfx Aipec

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2007, Übersicht  Predpfxowhkhho Aipjc Diese Sleeve-Etikettiermaschine wurde 2007 von der italienischen Firma CLEVER Machines hergestellt. Die Maschine ist in sehr gutem Zustand, wurde regelmäßig mit Original-Ersatzteilen gewartet und ist derzeit demontiert und in einem Trockenlager untergebracht. Sie wird mit einem integrierten Schrumpftunnel geliefert. Technische Daten  - Leistung: 18.000 Flaschen pro Stunde - Etikettenpositionen: Volle Flaschenbanderole oder partielle Bodenbanderole - Zusätzliche Komponenten: Schrumpftunnel CLEVER Maschinen STJ 3 Lieferumfang  - CLEVER Machines GS 4001 Sleeving-Einheit - Schrumpftunnel CLEVER Maschinen STJ 3  

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 1993, OMAG TRONIC 140/120, komplette Linie, Produktionspalettengröße 1450-1100, Doppelbeschickungsmaschine, Baujahr 1993, Regalfahrzeug mit Drehvorrichtung, Umpacken mit Umreifung, 7 Formensätze, Steuerung Siemens S5. Pedpfx Ajxmk Uvjipsrc

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2026, Eine Steinbrecheranlage für die Herstellung von Sand und Zuschlagstoffen ist eine Anlage, in der Steine und Felsen in kleinere Stücke oder Kies zerkleinert werden. Sie umfasst in der Regel mehrere Stufen der Zerkleinerung und Siebung, um Sand und Zuschlagstoffe in verschiedenen Größen und Qualitäten herzustellen, die im Baugewerbe, im Landschaftsbau und für andere Anwendungen unerlässlich sind. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Komponenten und Verfahren einer typischen Steinbrecheranlage: ### Bestandteile einer Steinbrecheranlage 1. Vorbrecher: - Zweck: Der Vorbrecher, häufig ein Backenbrecher oder Kreiselbrecher, zerkleinert zunächst große Gesteinsbrocken in kleinere Stücke. - Funktion: Er übernimmt das Rohmaterial aus dem Steinbruch oder der Mine und bereitet es für die weitere Verarbeitung vor. 2. Sekundärbrecher: - Zweck: Ein Sekundärbrecher, z. B. ein Kegelbrecher oder Prallbrecher, zerkleinert das gebrochene Gestein weiter. - Funktion: Er verfeinert das Material nach der Vorzerkleinerung und erzeugt kleinere und gleichmäßigere Gesteinskörnungen. 3. Tertiär-Brecher (optional): - Zweck: In einigen Konfigurationen kann ein Tertiärbrecher wie ein Vertikal-Prallbrecher (VSI) für die Formgebung und Feinzerkleinerung eingesetzt werden. - Funktion: Erzeugung von fein zerkleinertem Material für bestimmte Anwendungen, z. B. für die Betonherstellung oder den Straßenbau. 4. Siebanlagen: - Zweck: Siebanlagen wie Vibrationssiebe oder Trommelsiebe trennen das gebrochene Material in verschiedene Größen. - Funktion: Sie teilen die Gesteinskörnung je nach Größe in verschiedene Güteklassen ein und sorgen so für Einheitlichkeit und die Einhaltung der Spezifikationen. 5. Fördersysteme: - Zweck: Förderbänder transportieren das Material zwischen den verschiedenen Brech- und Siebstufen. - Funktion: Sie gewährleisten einen effizienten Materialtransport und einen kontinuierlichen Betrieb innerhalb der Anlage. 6. Waschanlagen (optional): - Zweck: Waschanlagen, wie z. B. Sandwäscher oder Wäscher, können eingesetzt werden, um Verunreinigungen aus Sand und Zuschlagstoffen zu entfernen. - Funktion: Sie verbessern die Qualität der Endprodukte, indem sie diese reinigen und Feinanteile oder Verunreinigungen entfernen. ### Beteiligte Prozesse - Vorzerkleinerung: Große Gesteinsbrocken werden dem Vorbrecher zugeführt und auf eine handhabbare Größe zerkleinert. - Sekundärzerkleinerung: Das zerkleinerte Material aus dem Vorbrecher wird in Sekundärbrechern weiterverarbeitet, um die gewünschte Gesteinsgröße zu erreichen. - Siebung: Das zerkleinerte und sortierte Material wird gesiebt, um es in verschiedene Größen und Qualitäten zu trennen. - Materialumschlag: Fördersysteme transportieren das Material zwischen den verschiedenen Stufen des Brech- und Siebprozesses. Handhabung des Endprodukts: Die fertigen Produkte, wie z. B. Sand und Zuschlagstoffe verschiedener Größen, werden gelagert oder für den Transport zum Kunden oder zur Baustelle verladen. Anwendungen - Bauwesen: Für die Herstellung von Beton, Asphalt und Straßenbelag. Podjq N U Dujpfx Aipsrc - Garten- und Landschaftsbau: Bietet dekorative und funktionale Zuschlagstoffe für Gärten, Wege und Einfahrten. Infrastruktur: Unverzichtbar für Gebäudefundamente, Entwässerungssysteme und strukturelle Aufschüttungen. Was die Kapazität betrifft, so haben wir 30 t/h, 30-50 t/h, 50-100 t/h, 100-150 t/h, 150-200 t/h, 200-300 t/h, 300-500 t/h, und sowohl stationäre Brecheranlagen als auch mobile Brecheranl

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2016, Maschinen-/Fahrzeugnummer: ET223, Gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis 8000 Fl/h Allgemeine Konfiguration und Betriebsleistung Die gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis 8000 Fl/h liefert eine leistungsstarke Inline-Etikettierung für Glasbehälter und verarbeitet auf Wunsch PET oder andere Verpackungsmaterialien. Diese generalüberholte Etikettiermaschine gewährleistet einen zuverlässigen und präzisen Betrieb in industriellen Umgebungen, die eine gleichbleibende Etikettierqualität erfordern. Konkret erreicht das Modell AXTRA 720-H9-SA4 Geschwindigkeiten von bis zu 8000 Behältern pro Stunde, abhängig von der Probenbestätigung durch den Kunden. Bedienrichtung und Funktionsaufbau Die Maschine arbeitet im Uhrzeigersinn, wobei die Behälter von links einfahren und von rechts verlassen, wenn sie dem Förderband zugewandt sind. Daher unterstützt diese Konfiguration die Integration in die meisten Standard-Abfüllanlagen, die in modernen Produktionsanlagen eingesetzt werden. Darüber hinaus können die Bediener das Layout einfach an vorhandene vor- und nachgelagerte Anlagen anpassen. Etikettiersystem und Rollenhandling Die gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis 8000 Fl/h umfasst drei Nonstop-Etikettierstationen, die für 400-mm-Rollen ausgelegt sind, und eine Standardstation für 300-mm-Rollen. Darüber hinaus verfügt jede Station über Sensoren, die undurchsichtige Etiketten genau erkennen und so eine präzise Platzierung auch bei Materialien mit geringer Transparenz gewährleisten. Das Ergebnis ist eine gleichbleibende Etikettierqualität über mehrere Formate hinweg. Die Maschine kann innerhalb der folgenden Abmessungen arbeiten, mit einem Durchmesser von 45÷115 mm und einer Höhe von 180÷330 mm. Feinmechanik und integrierte Einstellungen Die Maschine verwendet elektromechanische Platten, um eine hohe Präzision während des Betriebs zu gewährleisten. Darüber hinaus verfügt sie über ein elektrisches vertikales Verstellsystem für das obere Karussell, das es dem Bediener ermöglicht, schnelle Formatwechsel mit minimalen Ausfallzeiten durchzuführen. Tatsächlich verbessert diese Automatisierung die Produktivität und reduziert manuelle Eingriffe. Das System verfügt außerdem über ein vorinstalliertes optisches Zentriersystem, das eine genaue Ausrichtung auf Behältern mit aufgedruckten Referenzmarken gewährleistet. Dadurch behält die Maschine eine hohe visuelle Konsistenz beim Aufbringen des Etiketts bei. Darüber hinaus unterstützt die Maschine eine kontinuierliche Produktion mit 9 aktiven Platten, die eine konstante Leistung aufrechterhalten und Unterbrechungen reduzieren. Kompatible Materialien und Rekonfigurationsmöglichkeiten Predow Az Diopfx Aipsc Die Maschine etikettiert derzeit Glasbehälter, aber unser Team kann sie auf Anfrage so modifizieren, dass sie PET oder andere Materialien verarbeiten kann. Ebenso können wir das System an unterschiedliche Behälterformen und Etikettentype...

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2025, Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter werden für die Zerkleinerung und Verarbeitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brecher zerkleinern große Felsen, Schotter oder Steine in kleinere Stücke und produzieren so Zuschlagstoffe und Schotter, die wesentliche Bestandteile der Bauindustrie sind. Im Folgenden werden einige wichtige Aspekte im Zusammenhang mit Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter genannt: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden in der Regel für die Vorzerkleinerung bei der Herstellung von Zuschlagstoffen und Schotter verwendet. Sie arbeiten, indem sie das Material zwischen einer feststehenden und einer beweglichen Backe zusammenpressen. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher eignen sich für die Formgebung und die Herstellung feiner Zuschlagstoffe. Sie nutzen die Aufprallkraft, um das Material zu zerkleinern, und eignen sich daher für verschiedene Gesteins- und Erzarten. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden häufig für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung in der Zuschlagstoffproduktion eingesetzt. Sie sind effizient bei der Herstellung von gut geformten und fein abgestuften Zuschlagstoffen. 4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind für die Formgebung und Herstellung von hochwertigem Kunstsand konzipiert. Sie arbeiten nach dem "Stein-auf-Stein"-Prinzip, bei dem das Gestein in den Rotor eingespeist wird, um beschleunigt und gegen die stationären Ambosse gebrochen zu werden. 5. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher werden vor allem im Bergbau eingesetzt, können aber auch bei der Herstellung von Zuschlagstoffen verwendet werden. Sie haben einen konischen Kopf und eine konkave Oberfläche, die das Material zwischen dem Kopf und der konkaven Oberfläche zerkleinert. 6. Mobile Brecher: - Mobile Brecher, einschließlich mobiler Backenbrecher und mobiler Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für das Brechen von Zuschlagstoffen und Schotter vor Ort. Sie werden häufig bei Bauprojekten eingesetzt, bei denen die Materialien direkt auf der Baustelle verarbeitet werden müssen. 7. Siebe und Scalper: - Siebe und Scalper werden eingesetzt, um die verschiedenen Größen der Zuschlagstoffe nach der ersten Brechstufe zu trennen. Vibrationssiebe werden in der Regel zur Klassifizierung und Trennung von Materialien nach Größe eingesetzt. 8. Förderer: - Förderer sind für den Transport von Materialien zwischen den verschiedenen Stufen des Zerkleinerungsprozesses und für die Aufhaldung der Endprodukte von entscheidender Bedeutung. Sie verbessern die Effizienz des Materialtransports. 9. Staubunterdrückungssysteme: - Bei Brechvorgängen kann Staub entstehen, und es werden Staubbekämpfungssysteme eingesetzt, um die Auswirkungen auf Umwelt und Gesundheit zu minimieren. Diese Systeme können Wassersprays oder chemische Unterdrückungsmittel enthalten. Pedpfeq Nxrxex Aiperc 10. Qualitätskontrolle: - Qualitätskontrollmaßnahmen, wie z. B. die Analyse der Korngröße und die Prüfung der Kornabstufung, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die produzierten Zuschlagstoffe und der Schotter den erforderlichen Spezifikationen und Normen entsprechen. 11. Umweltaspekte: - Die Brecheranlagen sollten den Umweltvorschriften entsprechen, und es sollten Maßnahmen wie Staubkontrolle, Lärmreduzierung und ordnungsgemäße Abfallentsorgung durchgeführt werden. Bei der Auswahl von Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter sollten Faktoren wie die Art des Materials, die erfor