Produktionsanlage für Betonblöcke

HENKE VARIANT 140/100

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2025, 🚧 50-600 T/H Sand- und Kiesproduktionslinie – Umwandlung von Rohstoffen in hochwertige Zuschlagstoffe! 🚧 🌟 Allgemeine Einführung Sie suchen nach einer zuverlässigen und effizienten Lösung für Ihre Sand- und Kiesproduktionsanforderungen? Unsere 50-600 T/H Sand- und Kiesproduktionslinie ist ein Hochleistungssystem, das die vielfältigen Anforderungen von Bau-, Infrastruktur- und Industrieprojekten erfüllt. Egal, ob Sie grobe Zuschlagstoffe oder feinen Sand benötigen, diese Produktionslinie gewährleistet Präzision, Effizienz und Skalierbarkeit. --- 🏗️ Breites Anwendungsspektrum Unsere Sand- und Kiesproduktionslinie ist perfekt für: - Bauprojekte: Herstellung von Zuschlagstoffen für Beton, Asphalt und Straßenbetten. - Bergbaubetriebe: Verarbeitung verschiedener Erze und Mineralien. - Infrastrukturentwicklung: Herstellung hochwertiger Materialien für Brücken, Dämme und Autobahnen. - Kommerzielle Sandversorgung: Deckung der Marktnachfrage nach Sand und Kies in großen Mengen. --- 💎 Wichtige Vorteile ### 1. Hohe Kapazität und Vielseitigkeit - Produziert 50-600 Tonnen pro Stunde und lässt sich problemlos an die Projektanforderungen anpassen. - Verarbeitet eine breite Palette von Rohstoffen, darunter Kalkstein, Granit, Basalt und Flusssteine. ### 2. Fortschrittliche Technologie - Enthält modernste Zerkleinerungs-, Sieb- und Waschgeräte für gleichbleibende Qualität. - Optimiert für Energieeffizienz, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden. ### 3. Anpassbare Lösungen - Konfigurierbar, um Ihre spezifischen Anforderungen zu erfüllen, von der Partikelgröße bis zum Layoutdesign. - Bietet Flexibilität bei der Kombination verschiedener Brecher (Backen-, Kegel-, Prallbrecher) und Vibrationssiebe. ### 4. Langlebig und wartungsarm - Aus robusten Materialien gefertigt, um schweren Einsätzen standzuhalten. - Wartungsfreundliches Design minimiert Ausfallzeiten und verlängert die Lebensdauer der Geräte. ### 5. Umweltfreundlich - Verfügt über Staubunterdrückungssysteme und Wasserrecyclingeinheiten zur Reduzierung der Umweltbelastung. - Fördert nachhaltige Praktiken bei der Produktion von Aggregaten. --- 🚜 Ihre Komplettlösung Unsere Produktionslinie umfasst: - Primärzerkleinerung: Zerkleinert große Steine in handhabbare Größen. Ndedpfeq Nywxsx Ad Hod - Sekundärzerkleinerung: Verfeinert Materialien gemäß den gewünschten Spezifikationen. - Siebausrüstung: Sorgt für gleichmäßige Größen und Qualitätskontrolle. - Waschsystem: Entfernt Verunreinigungen für sauberere, hochwertigere Aggregate.

Zustand: gebraucht, Gebrauchte komplette PET-Abfüllanlage für Wasser – CSD – 18.000 Fl/h stellt eine hocheffiziente industrielle Lösung für das Abfüllen und Verpacken von stillem Wasser, Mineralwasser und Erfrischungsgetränken in PET-Behältern dar. Dieses System ist darauf ausgelegt, mit einer Nennleistung von 18.000 Flaschen pro Stunde im 2-Liter-Format zu arbeiten und bietet dank optionaler Formatumrüstsätze hohe betriebliche Flexibilität auch für unterschiedliche Flaschengrößen. Der gesamte Produktionszyklus der gebrauchten kompletten PET-Abfüllanlage für Wasser – CSD – 18.000 Fl/h beginnt im Preform-Zuführbereich. Hier übernimmt ein automatisiertes System bestehend aus Bunker, Kipper und Preformzuführung die Aufnahme und effiziente Übergabe der Preforms an die Streckblasmaschine. Das Blasmodul mit vierzehn Kavitäten sorgt mittels Erwärmung und Hochdruck für maximale Maßhaltigkeit und mechanische Einheitlichkeit der Flaschen und optimiert so die Linienleistung. Der Transport der frisch geblasenen Flaschen zu den nächsten Stationen erfolgt über Edelstahl-Luftförderer, die eine schonende und geordnete Beförderung ohne Verformungsrisiko gewährleisten und eine nahtlose Integration zwischen der Streckblas- und der Füllsektion der gebrauchten PET-Abfüllanlage sicherstellen. Dimensionierung, Geschwindigkeitsregelung und zentrale Automatisierung der Fördertechnik sind auf die kontinuierliche Produktivität der Getränkeindustrie ausgelegt. Kern der Anlage: Füllen, Verschließen, Inspektion und Codierung Die Linie verfügt über ein Premix-System zur Herstellung von CSD und Mineralwasser, einschließlich Misch- und Karbonisierungsstufen. Es ist für die Integration des CO₂-Managements konzipiert, um die Produktionsstabilität sicherzustellen. Ndodpfx Adjw D E Ubj Hod Das funktionale Herzstück der gebrauchten PET-Abfüllanlage für Wasser – CSD – 18.000 Fl/h ist der isobare Füll-Monoblock, kombiniert mit einer Spülstation zur Reinigung der Flaschen im Einlauf. Die isobare Fülltechnologie ermöglicht das Handling sowohl stiller als auch kohlensäurehaltiger Produkte bei hoher Dosiergenauigkeit und Flexibilität. Besonders hervorzuheben ist das Stickstoff-Dosiersystem nach der Füllphase, welches die Produktqualität und Haltbarkeit durch Reduktion des Sauerstoffgehalts und Sicherstellung der Stabilität bei der Abfüllung von Mineralwasser und CSD optimiert. Das Verschließen erfolgt über einen rotierenden Verschließer, der von einem automatischen Verschluss-Elevator gespeist wird. Integrierte Systeme prüfen die korrekte Position und Anwesenheit des Verschlusses. Die hohe Zuverlässigkeit des Systems wird durch die mechanische Synchronisierung der Stationen gewährleistet und minimiert das Fehlerrisiko auch bei hohen Geschwindigkeiten. Die Lebensmittelsicherheit wird durch gezielte technische Maßnahmen während aller Verfahrensschritte zusätzlich abgesichert. Die Qualitätskontrolle entlang der gebrauchten PET-Abfüllanlage für Wasser – CSD – 18.000 Fl/h erfolgt durch mehrstufige optische Sicht- und elektronische Kontrollsysteme.

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2020, Überblick Der Tangentialfilter wurde im Jahr 2020 vom spanischen Hersteller Sefiltra hergestellt. Er kann jederzeit besichtigt werden. Die Struktur besteht aus rostfreiem Stahl AISI-304; er hat vier Räder und einen Griff für seine Räder und einen Griff für seine Verschiebung. Alle Rohre und Zubehörteile sind aus AISI-316L, Edelstahl AISI-316L. Das System wird über den Farb-Touchscreen SIEMENS KTP 900 bedient, der sich an der Vorderseite des Schaltschranks befindet. Techn. Details Leistung: je nach Biersorte, zuletzt 1.000 – 1.500 Liter pro Stunde Filtrationsfläche: 10 m² Zwei 0,5 Mikron Hohlfasermembranen Abmessungen (LxlXh): 1.800 x 950 x 2.300 mm Leergewicht: 350 Kg Betriebsgewicht: 470 kg Ausstattung 1 St. Speisekreiselpumpe 3,0 kW 1 St. Umwälzkreiselpumpe 4,0 kW 2 St. Membrane HF 6043 MF 05 (KDP3358) 1 St. Modulierendes Ventil 5 St. Pneumatische Ventile 1 St. 100 L CIP-Tank 1 Stück Winkelfilter 500 Mikron 3 Stück magnetisch-induktive Durchflussmessgeräte 5 Stück Drucktransmitter 1 St. Temperaturtransmitter 1 Stück Füllstandstransmitter 1 St. Flüssigkeitsdetektor 1 St. Schaltschrank mit speicherprogrammierbarer Steuerung Siemens S7-1200 und Touchscreen Siemens 7" Touchscreen Ndjdpfxsqvvpao Ad Hjd

Zustand: sehr gut (gebraucht), ELOPAK SHIKOKU ASEPTISCHE ABFÜLLLINIE Nedpfjxdbwijx Ad Hodd Modell S-PS80HA Baujahr 2008 Betriebsstunden: 9.000 Leistung der Linie: bei 3 Bahnen – 8.100 Stk./h, bei 2 Bahnen – 7.100 Stk./h, bei 1 Bahn – 6.000 Stk./h Kartonformate: 500 ml, 750 ml, 1.000 ml Die Linie umfasst: - Elopak Füller S-PS80HA für Pure Pak Classic Verpackungen - 3 Stück PURE-PACK PLA-S30 Verschließer für Pure-Twist 2U Verschluss - WA-Flex-30 Packer - Förderbandsystem - Förderband-Schmierstation - Ersatzteile im Wert von insgesamt 4.000 USD.

Baujahr: 2001, Zustand: einsatzbereit (gebraucht), Eine Pflasterstein-Produktionslinie Omag, die laufend optimiert und auf den technisch neuesten Stand gebracht worden ist, steht zur Verfügung. Überholungsmaßnahmen: 1) Umbau für eine zusätzliche Hydraulikeinheit für Auflast im Jahr 2020. 2) Umbau auf Servorüttelung mit Steuerung Siemens S7 im Jahr 2016. 3) Umbau auf digitale Wegmessung von Form und Bär im Jahr 2017. 4) Neue Kernfüllwagen im Jahr 2017. Anlagenteile: 1) Brettentstapler und Brettstapler inklusive Rollenbahn. 2) Bretteinzug (Vorschub) und Brettbahn (Schäpper) zum Hubgerüst. 3) Brettwender. 4) Horizontale und vertikale Bündelgeräte Ridder & Signode, Baujahre: 1994 und 1983. 5) Fahrbühne Trafo inklusive Motoren und ohne Steuerung, Baujahr: 1983. 6) Doppler inklusive Hydraulikeinheit, Baujahr: 2004. 7) Steinpaketierer Omag K1400 inklusive Hydraulikeinheit, Baujahr: 1997. Die Anlage besitzt keine Unterlagsbretter. 8) Steinfertiger Omag S22 140-90, Baujahr: 2001. Dokumentation vorhanden. Eine Besichtigung vor Ort ist möglich. Nodow R Uziopfx Ad Hjdd

Zustand: gebraucht, Anlage aus laufenden Produktion. Njdpfxjxl Ul Nj Ad Hodd Produktionslinie für Glasgröße max.: 4500 x 2700 mm. 3-fach Isolierglas / Max. Paketdicke: 60 mm. Hauptkomponenten: Glaswaschmaschine/Visitierstation, Gasfüllpresse, Kork-Applikator, Automatik-Versiegelung, Wasseraufbereitung. Baujahr Versiegelungs-Automat: 12/06. Baujahr Waschmaschine: 02/93 (die Waschbürsten sind in sehr guten Zustand). Baujahr Presse: 08/96. Gesamtlänge der Anlage: ca. 34,2 m. Zustand: gut, gebraucht.

Zustand: neu, Funktionsfähigkeit: voll funktionsfähig, Baujahr: 2025, Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter werden für die Zerkleinerung und Verarbeitung verschiedener Materialien für Bau- und Infrastrukturprojekte eingesetzt. Diese Brecher zerkleinern große Felsen, Schotter oder Steine in kleinere Stücke und produzieren so Zuschlagstoffe und Schotter, die wesentliche Bestandteile der Bauindustrie sind. Im Folgenden werden einige wichtige Aspekte im Zusammenhang mit Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter genannt: 1. Backenbrecher: - Backenbrecher werden in der Regel für die Vorzerkleinerung bei der Herstellung von Zuschlagstoffen und Schotter verwendet. Sie arbeiten, indem sie das Material zwischen einer feststehenden und einer beweglichen Backe zusammenpressen. 2. Prallbrecher: - Prallbrecher eignen sich für die Formgebung und die Herstellung feiner Zuschlagstoffe. Sie nutzen die Aufprallkraft, um das Material zu zerkleinern, und eignen sich daher für verschiedene Gesteins- und Erzarten. 3. Kegelbrecher: - Kegelbrecher werden häufig für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung in der Zuschlagstoffproduktion eingesetzt. Sie sind effizient bei der Herstellung von gut geformten und fein abgestuften Zuschlagstoffen. 4. Vertikal-Prallbrecher (VSI-Brecher): - VSI-Brecher sind für die Formgebung und Herstellung von hochwertigem Kunstsand konzipiert. Sie arbeiten nach dem "Stein-auf-Stein"-Prinzip, bei dem das Gestein in den Rotor eingespeist wird, um beschleunigt und gegen die stationären Ambosse gebrochen zu werden. 5. Kreiselbrecher: - Kreiselbrecher werden vor allem im Bergbau eingesetzt, können aber auch bei der Herstellung von Zuschlagstoffen verwendet werden. Sie haben einen konischen Kopf und eine konkave Oberfläche, die das Material zwischen dem Kopf und der konkaven Oberfläche zerkleinert. 6. Mobile Brecher: - Mobile Brecher, einschließlich mobiler Backenbrecher und mobiler Prallbrecher, bieten Flexibilität und Mobilität für das Brechen von Zuschlagstoffen und Schotter vor Ort. Sie werden häufig bei Bauprojekten eingesetzt, bei denen die Materialien direkt auf der Baustelle verarbeitet werden müssen. 7. Siebe und Scalper: - Siebe und Scalper werden eingesetzt, um die verschiedenen Größen der Zuschlagstoffe nach der ersten Brechstufe zu trennen. Vibrationssiebe werden in der Regel zur Klassifizierung und Trennung von Materialien nach Größe eingesetzt. 8. Förderer: - Förderer sind für den Transport von Materialien zwischen den verschiedenen Stufen des Zerkleinerungsprozesses und für die Aufhaldung der Endprodukte von entscheidender Bedeutung. Sie verbessern die Effizienz des Materialtransports. 9. Staubunterdrückungssysteme: - Bei Brechvorgängen kann Staub entstehen, und es werden Staubbekämpfungssysteme eingesetzt, um die Auswirkungen auf Umwelt und Gesundheit zu minimieren. Diese Systeme können Wassersprays oder chemische Unterdrückungsmittel enthalten. 10. Qualitätskontrolle: - Qualitätskontrollmaßnahmen, wie z. B. die Analyse der Korngröße und die Prüfung der Kornabstufung, sind unerlässlich, um sicherzustellen, dass die produzierten Zuschlagstoffe und der Schotter den erforderlichen Spezifikationen und Normen entsprechen. 11. Umweltaspekte: - Die Brecheranlagen sollten den Umweltvorschriften entsprechen, und es sollten Maßnahmen wie Staubkontrolle, Lärmreduzierung und ordnungsgemäße Abfallentsorgung durchgeführt werden. Bei der Auswahl von Brecheranlagen für Zuschlagstoffe und Schotter sollten Faktoren wie die Art des Materials, die erfor Ndjdsq Nxrxspfx Ad Hsd

Zustand: neu, Baujahr: 2025, Eine Steinbrecheranlage für die Herstellung von Sand und Zuschlagstoffen ist eine Anlage, in der Steine und Felsen in kleinere Stücke oder Kies zerkleinert werden. Sie umfasst in der Regel mehrere Stufen der Zerkleinerung und Siebung, um Sand und Zuschlagstoffe in verschiedenen Größen und Qualitäten herzustellen, die im Baugewerbe, im Landschaftsbau und für andere Anwendungen unerlässlich sind. Im Folgenden finden Sie eine Einführung in die Komponenten und Verfahren einer typischen Steinbrecheranlage: ### Bestandteile einer Steinbrecheranlage 1. Vorbrecher: - Zweck: Der Vorbrecher, häufig ein Backenbrecher oder Kreiselbrecher, zerkleinert zunächst große Gesteinsbrocken in kleinere Stücke. - Funktion: Er übernimmt das Rohmaterial aus dem Steinbruch oder der Mine und bereitet es für die weitere Verarbeitung vor. 2. Sekundärbrecher: - Zweck: Ein Sekundärbrecher, z. B. ein Kegelbrecher oder Prallbrecher, zerkleinert das gebrochene Gestein weiter. - Funktion: Er verfeinert das Material nach der Vorzerkleinerung und erzeugt kleinere und gleichmäßigere Gesteinskörnungen. 3. Tertiär-Brecher (optional): - Zweck: In einigen Konfigurationen kann ein Tertiärbrecher wie ein Vertikal-Prallbrecher (VSI) für die Formgebung und Feinzerkleinerung eingesetzt werden. - Funktion: Erzeugung von fein zerkleinertem Material für bestimmte Anwendungen, z. B. für die Betonherstellung oder den Straßenbau. 4. Siebanlagen: - Zweck: Siebanlagen wie Vibrationssiebe oder Trommelsiebe trennen das gebrochene Material in verschiedene Größen. - Funktion: Sie teilen die Gesteinskörnung je nach Größe in verschiedene Güteklassen ein und sorgen so für Einheitlichkeit und die Einhaltung der Spezifikationen. 5. Fördersysteme: - Zweck: Förderbänder transportieren das Material zwischen den verschiedenen Brech- und Siebstufen. Ndsdsq N U Dujpfx Ad Hed - Funktion: Sie gewährleisten einen effizienten Materialtransport und einen kontinuierlichen Betrieb innerhalb der Anlage. 6. Waschanlagen (optional): - Zweck: Waschanlagen, wie z. B. Sandwäscher oder Wäscher, können eingesetzt werden, um Verunreinigungen aus Sand und Zuschlagstoffen zu entfernen. - Funktion: Sie verbessern die Qualität der Endprodukte, indem sie diese reinigen und Feinanteile oder Verunreinigungen entfernen. ### Beteiligte Prozesse - Vorzerkleinerung: Große Gesteinsbrocken werden dem Vorbrecher zugeführt und auf eine handhabbare Größe zerkleinert. - Sekundärzerkleinerung: Das zerkleinerte Material aus dem Vorbrecher wird in Sekundärbrechern weiterverarbeitet, um die gewünschte Gesteinsgröße zu erreichen. - Siebung: Das zerkleinerte und sortierte Material wird gesiebt, um es in verschiedene Größen und Qualitäten zu trennen. - Materialumschlag: Fördersysteme transportieren das Material zwischen den verschiedenen Stufen des Brech- und Siebprozesses. Handhabung des Endprodukts: Die fertigen Produkte, wie z. B. Sand und Zuschlagstoffe verschiedener Größen, werden gelagert oder für den Transport zum Kunden oder zur Baustelle verladen. Anwendungen - Bauwesen: Für die Herstellung von Beton, Asphalt und Straßenbelag. - Garten- und Landschaftsbau: Bietet dekorative und funktionale Zuschlagstoffe für Gärten, Wege und Einfahrten. Infrastruktur: Unverzichtbar für Gebäudefundamente, Entwässerungssysteme und strukturelle Aufschüttungen. Was die Kapazität betrifft, so haben wir 30 t/h, 30-50 t/h, 50-100 t/h, 100-150 t/h, 150-200 t/h, 200-300 t/h, 300-500 t/h, und sowohl stationäre Brecheranlagen als auch mobile Brecheranl

Zustand: gebraucht, Baujahr: 2016, Gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis zu 8.000 Fl/h Allgemeine Konfiguration und Leistungsfähigkeit Die gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis zu 8.000 Flaschen pro Stunde ermöglicht leistungsstarkes Inline-Etikettieren von Glasbehältern und kann auf Wunsch auch für PET oder andere Verpackungsmaterialien angepasst werden. Diese vollständig generalüberholte Etikettiermaschine garantiert einen zuverlässigen und präzisen Betrieb – ideal für industrielle Umgebungen mit höchsten Anforderungen an eine gleichbleibende Etikettierqualität. Das Modell AXTRA 720-H9-SA4 erreicht, abhängig von der Bemusterungsfreigabe des Kunden, Geschwindigkeiten von bis zu 8.000 Behältern pro Stunde. Laufrichtung und Funktionslayout Die Maschine arbeitet im Uhrzeigersinn, wobei die Behälter von links einlaufen und bei Blickrichtung auf das Förderband rechts auslaufen. Damit ist diese Konfiguration für die Integration in gängige Abfülllinien moderner Produktionsbetriebe bestens geeignet. Zudem lässt sich die Aufstellung problemlos an vorhandene Vor- und Nachmaschinen anpassen. Etikettiersystem und Rollenhandhabung Die gebrauchte Etikettiermaschine AXTRA 720-H9SA4 bis zu 8.000 Fl/h verfügt über drei Nonstop-Etikettierstationen für 400-mm-Rollen sowie eine Standardstation für 300-mm-Rollen. Jede Station ist zusätzlich mit Sensoren ausgestattet, die opake Etiketten zuverlässig erkennen und damit auch bei schwer durchsichtigen Materialien höchste Präzision gewährleisten. So bleibt die Etikettierqualität über verschiedene Formate hinweg konstant. Die Maschine verarbeitet Behälter mit einem Durchmesser von 45–115 mm und einer Höhe von 180–330 mm. Präzisionsmechanik und integrierte Verstellungen Elektromechanische Teller sichern den exakten Transport und die präzise Positionierung der Behälter während des Betriebs. Eine elektrische Höhenverstellung des Oberkarussells ermöglicht dem Bedienpersonal schnelle Formatwechsel mit minimalen Stillstandszeiten. Diese Automatisierung steigert die Produktivität und reduziert den manuellen Aufwand. Ein vorgeschaltetes, optisches Zentriersystem stellt die exakte Ausrichtung bei Behältern mit aufgedruckten Referenzmarken sicher und sorgt so für ein gleichmäßiges Erscheinungsbild. Dank 9 aktiver Teller ist ein kontinuierlicher Produktionsprozess mit hoher Ausbringung und minimalen Unterbrechungen gewährleistet. Verarbeitbare Materialien und Umrüstmöglichkeiten Standardmäßig etikettiert die Maschine Glasbehälter; auf Wunsch passen wir sie jedoch auch für PET oder weitere Materialien an. Ebenso ist eine Anpassung an verschiedene Behälterformen und Etikettieraufgaben machbar. Die bestehende Konfiguration erlaubt das Aufbringen von Vorder-, Rücken- und Halsetiketten, während die vierte Station zusätzliche Anwendungen wie Originalitätssiegel oder Werbeetiketten unterstützt. Damit ist eine flexible Umrüstung je nach Marktanforderung oder Kundenspezifikation möglich. Kombination aus neuen und gebrauchten Bauteilen Ndsdpfx Adjw Az Dij Hod Die Maschine wurde von unserem Team mit einer Kombination aus gebrauchten und Neuteilen komplett überarbeitet. Während einige Gebrauchtteile aus dem Jahr 2016 stammen, wurden im Zuge der Generalüberholung zahlreiche kritische Baugruppen durch Neuteile ersetzt.

Zustand: sehr gut (gebraucht), Baujahr: 1993, OMAG TRONIC 140/120 komplette Linie; Produktionspalettengröße 1450x1100 mm, Doppel-Einfüllmaschine, Baujahr 1993, Regalwagen mit Drehvorrichtung, Umpacken inklusive Umreifung, 10 Formen, Steuerung Siemens S7. Nsdpfx Adsxmk Uvj Hodd